lunes, 15 de agosto de 2016

Novedades en la PowerCode


De un tiempo a esta parte he estado trabajando en el diseño de la PowerCode para hacer mas fácil el montaje, reducir los posibles problemas con las piezas impresas, diseñarlas para limar lo menos posible, eliminar  posibles puntos negros del montaje, reducir número de piezas y facilitar el cableado.

El resultado es un conjunto de piezas plásticas muy optimizadas para conseguir un montaje rápido y limpio.

Nuevos tensores.


He abandonado los rodamientos 623ZZ recubiertos con una pieza plástica para sustituirlos por los 685ZZ que dan el diámetro necesario directamente. El rodamientos 685ZZ tiene un diámetro interior de 5 mm, el eje es un tornillo de M5, las paredes de la polea se consiguen con arandelas M5 de vuelo que tienen un diámetro de 15 mm, mientras que las arandelas M5 estándares dan 10 mm y se puede usar como separadores.

Tensor correa Eje Y

También he optado por dejar las poleas soportadas por un eje fijado solo en un extremo, de tal forma que la correa sea fácilmente enganchable/desenganchable lo cual acelera el montaje muchísimo.


Nuevo X carriage.


En el caso del carro de la X, la pieza depende del extrusor que posteriormente se vaya a colocar. En la distribución oficial la PowerCode Precise se usa el extrusor Titan de E3D, para esta la pieza es


Con una sola pieza se consigue colocar el extrusor y fijar la correa.

Para el caso de otros extrusores se usa una cogida similar pero fijada mediante un tornillo para plástico.



En la cara frontal quedan dos taladros separados 30 mm listos para colocar una gran variedad de extrusores.

Nuevos finales de carrera.


En los finales de carrera he decidido cambiar a los que tienen PCB porque son fáciles de conseguir, permiten realizar el cableado con conectores y además tienen el led que sirve de comprobación de que el final de carrera está bien conectado.



Al hacer uso de tornillos que roscan directamente en plástico nos evitamos tener que colocar tuercas M3. El final de carrera también tiene un tornillo a modo de prisionero para hacer mas rápida la fijación o el desplazamiento del final de carrera.

Gracias a esto se ha eliminado el tornillo para la modificación de altura del origen del eje Z, Con este prisionero el ajuste se hace mas rápido y una vez en su sitio se aprieta y queda firmemente fijado.



También he diseñado un soporte nuevo para la electrónica RAMPS pensado para gestionar el cableado, un soporte para el ventilador de capa y otra gran cantidad de pequeños detalles que creo que serán de vuestro interés.

Puedes conseguir un marco para tu PowerCode Precise.

O puedes conseguir un kit completo para montarte tu PowerCode Precise con:


  1. Electrónica RAMPS 1.4SB y drivers DRV8825
  2. Extrusor Titan E3D y Hotend V6 Lite originales
  3. Display 20x4 para impresión autónoma.
  4. Ventilador de capa radial
  5. Fuente de alimentación de 20A silenciosa.
  6. Motores de 40mm con eje fresado y conector.
  7. Varillas lisas cromadas de acero F114.
  8. Plataforma caliente fácilmente nivelable.

Escribe al correo correoelectronicomanuel[arroba]gmail.com para más información.

martes, 30 de septiembre de 2014

Como montar la plataforma fácilmente nivelable de la PowerCode

A continuación se explica como montar la plataforma nivelable mediante dos tornillos que monta la PowerCode o cualquier Prusa i3.

Partimos de un Eje Y montado con los cojinetes lineales brideados y la correa ya fijada.


Colocamos en el taladro trasero un tornillo M6x30 con arandela de ala ancha y tuerca y apretamos.


Nos fabricamos unas arandelas de corcho de 5 mm de grosor:


Y colocamos una de ellas junto una arandela metálica.


Una vez hecho esto podemos ir preparando la parte superior, en primer lugar la lámina de corcho aislante. Es importante hacerle los comidos para el cableado y para las pinzas.



Esta lámina además de conseguir que la plataforma se caliente mas rápido, también confiere cierta amortiguación cuando la plataforma está completamente montada. Hay que tener en cuenta que yo no uso muelles en la plataforma.



Presentamos la pieza metálica de 3 mm de espesor y procedemos a atornillar la Heatedbed.


Atornillamos con tornillos M3x16



A continuación montamos los espárragos roscados de M6x60 con las tuercas antigiro.


Atornillamos estos a la parte superior, cuidando de que la tuerca quede abajo.



Seguidamente colocamos unas arandelas de vuelo en la parte inferior, estas son  opcionales.


Y ya está todo listo para dejar caer la parte superior.


Solamente  queda colocar la arandela de corcho, la arandela metálica y la tuerca del tornillo trasero.

Esta es la rótula de nuestra plataforma, sobre este punto la plataforma gira los pocos grados que debe girar para poder nivelarse.


Podemos apretar la tuerca con la mano o ligeramente con alicates, esta tuerca no se aflojará.

Finalmente colocamos el cristal, yo lo consigo de 2 mm, de 210 x 215, con los picos cortados en la parte larga.


Colocamos y fijamos con pinzas pequeñas (19 mm) para que no estorben en la superficie de impresión.


Por último, una vez hecha la nivelación se puede  fijar el ajuste roscando una tuerca por arriba del esparrago hasta hacer tope en la pieza de 3 mm.


Pueden verse los resultados en los vídeos:

 


Un manual de como nivelar la plataforma con precisión, con la ayuda del polímetro y la función de continuidad, puede encontrarse en el github de la PowerCode:


viernes, 15 de agosto de 2014

¿Cuantas piezas tiene una PowerCode?

Cuando diseño una impresora uno de los objetivos que persigo es que sea sencilla de montar,  un buen indicativo de la sencillez puede ser el número de piezas diferentes.

Para que sea fácilmente comparable con otras impresoras he realizado el recuento de piezas de la PowerCode en su versión de plataforma de 4 puntos, no he tenido en cuenta el extrusor,  no se cuentan los cables, fuente de alimentación, ni la plataforma caliente.



Piezas metálicas
1
Marco
2
Pieza delantera
3
Pieza trasera
4
Diagonales
5
Pieza plataforma
Piezas plásticas
6
Code_Clip_RAMPS
7
Code_Diagonal (x2)
8
Code_EndStop (x2)
9
Code_LevelExtruder
10
Code_Pulley_623 (x4)
11
Code_Xcarriage_A
12
Code_Xcarriage_B
13
Code_Xend_Idler_A_M6
14
Code_Xend_Idler_B_623_M6
15
Code_Xend_Motor
16
Code_Ybelt_holderA
17
Code_Ybelt_holderB
18
Code_Ycorner (x3)
19
Code_Ycorner_Endstop
20
Code_Yidler_623
21
Code_Ymotor
22
Code_Zbotton
23
Code_Ztop
 Vitaminas y Electronica
24
Motor Nema 17
25
Electrónica con drivers
26
Finales de carrera
27
Correa para el eje X
28
Correa para el eje Y
29
Poleas GT2 20 dientes
30
Varillas lisas X e Y
31
Varillas lisas Z
32
Rodamientos poleas
33
Rodamientos lineales
Tornillería
34
M3x10
35
M3x16
36
M3x20
37
Tuercas M3
38
Arandelas M3
39
Varillas M5x300
40
Tuercas M5
41
Tornillos M6x20
42
Tornillos M6x30
43
Tornillos M6x40
44
Tuercas M6
45
Arandelas M6
46
Arandelas M6 vuelo
47
Varillas M10x390
48
Tuercas M10
49
Arandelas M10
50
Arandelas M10 Vuelo

En total salen 50 piezas diferentes, 16 de ellas son tornillería y 17 piezas plásticas. En estos dos campos muy posiblemente haya margen para la mejora.

Esta información se ha extraido del github de la PowerCode y se puede contrastar y ampliar en la wiki

martes, 22 de abril de 2014

¿Por que no trabajan bien los marcos de metacrilato?

Los marcos de metacrilato son bonitos, ligeros y tienen un acabado perfecto sin necesidad de pintar, sin embargo,  una vez que la máquina está montada, el problema que tienen es su rigidez, cuando terminas de montar la máquina y lo coges desde arriba puedes notar que flecta demasiado, incluso en el caso de metacrilato de 10 mm de espesor.

La rigidez de cualquier pieza depende de dos factores, la elasticidad del material y la  forma de esta, o más concretamente, la forma de la sección con la que opone resistencia a ser deformada.

Cuanto mayor sea el producto del módulo de elasticidad (E) por el momento de inercia de la sección (I) menor será la deformación.

Para medir la elasticidad de un material se usa el módulo elástico (E), a continuación se muestra una tabla con el módulo  de elasticidad para diferentes materiales:


Aluminio: 700.000 kg/cm2
Metacrilato: 33.000 kg/cm2
Acero: 2.100.000 kg/cm2
ABS: 21.000 kg/cm2
Nylon 14.000 kg/cm2
Grafeno: 10.000.000 kg/cm2

 Como podemos ver con esta tabla, el aluminio es mas de 20 veces mas rígido que el metacrilato.



Por otro lado necesitamos definir la sección más solicitada y seguidamente calcular su momento de inercia (I). Para elegirla correctamente habría que definir que fuerzas ejercemos sobre la impresora,  en nuestro caso, supondremos que aplicamos una fuerza horizontal arriba del marco. En este caso los laterales del marco, en su parte inferior, son las que soportarán más fuerza de flexión.



La sección estará compuesta de dos rectangulos, uno por cada lateral, pero para comparar metacrilato contra aluminio, nos será suficiente con estudiar solo uno de los laterales.

El momento de inercia (I) de una sección rectangular se calcula con la fórmula:


Para el caso de la Prusa I3 que tiene 6 mm de altura y 55 mm de anchura, el momento de inercia  es 0'0990 cm4

En el caso del marco de metacrilato típico con 10 mm, sería 0'4583 cm4.

Para valorar la rigidez de cada solución multiplicamos E·I y tendremos:

Marco de aluminio de 6 mm:        700.000 · 0'099    = 69.300 kg·cm2
Marco de metacrilato de 10 mm:   33.000 · 0.4583  = 15.125 kg·cm2
Viendo estos resultados la siguiente pregunta que se plantea es ¿Que espesor de metacrilato debemos dar para conseguir una rigidez equivalente a 6 mm de aluminio? La repuesta es casi 17 mm, pero seguro que ya sabes calcularlo tu mismo con total precisión.

En el caso de la PowerCode la existencia de las barras diagonales evita que el marco tenga que soportar  todos los esfuerzos. trabajando de forma mas equilibrada y evitando las temidas vibraciones.


Puedes ver mas detalles de la PowerCode en la wiki:  http://reprap.org/wiki/PowerCode/es  


martes, 25 de diciembre de 2012

Plataforma nivelable con dos tornillos.

Uno de los trabajos mas tediosos a la hora de imprimir con nuestras RepRap es nivelar la plataforma. Cuando hablamos de plataforma, en las impresoras RepRap hablamos de todo el eje Y. En este eje hay que  resolver el problema de calentar la superficie de impresión y garantizar la adhesión del plástico. Esto hace que el eje Y de nuestras RepRap sea todo un ensamblaje con cientos de variantes y precisamente esta sea la razón por la que no suele estar muy bien documentado.

La gran mayoría de las impresoras RepRap usan la PCB heated bed, un cuadrado de 214 mm con unos taladritos en las esquinas para fijarla con tornillos de M3. La pieza en si, no tiene la rigidez y la planitud necesarias si solo la fijamos en esos 4 puntos, más aun si tenemos en cuenta que se apoya sobre muelles, los cuales, son difíciles de encontrar. 

Sobre esta PCB no se debe imprimir directamente, lo ideal es colocar un cristal u otro material liso y rígido que proteja y de planitud. Pero si sobre nuestros cuatro tornillos M3 con muelles colocamos un cristal muy pesado el montaje no termina de ser todo lo fiable que nos gustaría.

Cuando toca girar las cuatro tuercas de M3 para nivelar la plataforma, podemos echarnos a llorar. Una de las cuatro tuercas es redundante, es decir, en realidad solo está ahí para adaptarse a las otras tres.

Una solución que podría funcionar, es hacer que PCB heated bed descanse sobre un pieza de alunimio y esta a su vez, apoyara solamente sobre tres puntos, estos tres puntos son los justos y necesarios para definir el plano de la plataforma. Si uno de esos puntos lo fijamos en altura y hacemos que trabaje como una rótula tendremos que variando solo dos puntos de apoyo (dos tornillos) podremos nivelar perfectamente nuestra plataforma.

En mi opinión la PCB heated bed, es una pieza que resuelve de una forma simple, limpia y ligera el problema de calentar  la superficie de impresión. Otra cosa es que funcione bien, la verdad es que yo he tenido y sigo teniendo muchos problemas para que funcione correctamente pero comparada con la otra opción, unas resistencias cableadas por debajo de la placa, prefiero la PCB heated bed.

A continuación podéis ver las imágenes de como podría quedar el conjunto:


En la imagen se puede ver en primer lugar el cristal verde (como el de las botellas de vino de Las Tres Pistolas), seguidamente en rojo la PCB heated bed, a continuación en marrón una lámina de corcho de 5 mm y abajo del sandwich, en gris, una pieza de aluminio de 3 mm cortada por láser.

Todo este sandwich iría apoyado sobre tres tornillos y estos fijados a las piezas de ABS en rojo oscuro.

Para que no se desmorone el Sandwich, se colocarán dos tornillos M3 en la parte delantera (no están representados) que cogerán la pieza de aluminio y la PCB Heated Bed. El cristal se fijara con los típicos lagartos o pillapapeles.

Las piezas de ABS posicionan los rodamientos lineales con la ayuda de otra pieza de aluminio que hace las veces de bastidor y donde se fijará la correa. Vista desde abajo sería así:



Los tornillos delanteros, sobre los que podremos actuar para nivelar la plataforma, seguirían la siguiente disposición:


El tornillo M6 se fija a la pieza de ABS de tal forma que permita girar sin desenroscarse las tuercas, para esto lo ideal será utilizar, junto con las arandelas de vuelo, tuercas autoblocantes. La pieza de aluminio, base del sandwich, estará roscada, de tal forma que girando la cabeza del tornillo desciende o se eleva a lo largo de este. Lo ideal es que estos tornillos sean de nylon para que no transmitan el calor a la pieza de ABS.



El tornillo trasero actuará a modo de rótula gracias a la elasticidad de dos arandelas de corcho de 5 mm  que permiten los pequeños giros de la plataforma. En este caso la pieza de aluminio no está roscada, la altura sera siempre la misma y está determinada por el grosor de las arandelas de corcho, aunque se pueden añadir otras arandelas para elevarla.


A continuación paso a detallar la dimensiones sobre las que funciona este conjunto:
Los 148 mm cumplen con el estándar RepRap pero los 258 mm  de anchura no entrará en la mayoría de las RepRap, ni tampoco en una AIR 2 . En realidad este diseño está pensado mas bien para una futura AIR3, pero bueno, por eso lo publico y para eso sirve el Open Hardware, para que todos tengamos la oportunidad de modificar las piezas según nos interese.

Las dimensiones de la plataforma vista en planta son:
Como veis la plataforma no es simétrica, no está centrada, en total mide unos 245 mm, para conseguir un área de impresión de 200 mm se necesitarían unas guías con una longitud de desplazamiento libre de unos 445 mm, pero además hay que destacar que la línea de actuación del hot-end no debe estar en el centro de esos 445 mm sino 26 mm mas abajo.
Para redondear podríamos poner una longitud de desplazamiento libre de 450 mm, el hot-end a unos 210 mm del lado de abajo y 240 del lado superior.

Otra cota que es importante reseñar y que podría ser objeto de mejora son los 45 mm que van desde el centro de las guías hasta la superficie de impresión. Esta cota depende mucho de los espesores del cristal, del aluminio, del corcho... pero también de la pieza del vértice superior que tiene que dejar pasar por debajo la correa. Quizás estos 45 mm puedan servir para que la gente que calefacta la plataforma mediante resistencias tengan el espacio suficiente para colocarlas... no sé, en cualquier caso lo que si es seguro es que cuanto mas baja sea esa cota mejor. Por un lado nos permitirá tener mas recorrido en el eje Z y por otro cuanto mas bajo menos inercia y menos sufrirán los tornillos en particular y todo el conjunto en general a altas velocidades.

Bueno a continuación dejo los enlaces a los archivos CAD, yo trabajo con Autocad 2008 para realizar los primeros bocetos en 2D y con Catia V5 R19 para hacer el montaje en 3D. En principio no he exportado a ningún otro formato por que en estos, las piezas son fácilmente editables. Si alguien necesita que lo pase a otro formato puedo intentarlo, escribidme un correo a correoelectronicomanuel "algarroba" gmail punto com.
Bueno las piezas que son de ABS las he exportado a STL a IGS y a Step. Los formatos igs y stp son formatos que intentan ser genéricos para la representación de modelos 3D, creo que con algún plugin se pueden abrir con el Sketchtup que, a día de hoy, se está convirtiendo en un estándar de uso dentro de los programas gratuitos para 3D.